РОССИЙСКОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ
«ЕЭС РОССИИ»

УТВЕРЖДАЮ

Заместитель Председателя Правления,

главный инженер РАО «ЕЭС России»

В.П. Воронин

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ И УКАЗАНИЯ
по применению уплотнений из терморасширенного графита в арматуре ТЭС

РД 153-34.1-39.605-2002

Срок введения с 01.11.2002 г.

Разработаны: АО «Фирма ОРГРЭС» (Какузин В.Б.), НПО «Унихимтек» (Авдеев В.В., д.х.н., Ильин Е.Т., к.т.н., Новиков А.В., Титов Р.А., Токарева С.Е., к.х.н., Уланов Г.А., консультант - Зройчиков Н.А., д.т.н.), АО «Чеховский завод энергетического машиностроения» (Егоров Б.В.), Департаментом научно-технической политики и развития (Бычков А.М., Ливинский А.П., к.т.н.), Департаментом технического перевооружения и совершенствования энергоремонта (Березовский К.Е., Цагарели Ю.А.).

В РД учтены замечания и предложения АО МОСЭНЕРГО, АО «Челябэнерго», АО «Иркутскэнерго», АО «Кировэнерго».

Статистика отказов энергооборудования ТЭС показывает, что большинство отключений котлов и турбин, вызванных нарушениями в работе арматуры, происходит в связи с протечками среды через сальниковые уплотнения штоков (шпинделей). Кроме того, потери рабочих сред через уплотнения, коррозия деталей при транспортировке, хранении и эксплуатации арматуры, повышенные энергозатраты на регулируемые электроприводы, трудозатраты на эксплуатацию и ремонт арматуры являются причинами замены на десятках предприятий тепловой и атомной энергетики традиционно используемых уплотнений на основе асбеста материалами нового поколения из терморасширенного графита (далее ТРГ).

Настоящий нормативный документ разработан на основе анализа опыта применения в энергетической арматуре уплотнений на основе ТРГ, внедрение которых рекомендовано энергопредприятиям Приказами РАО «ЕЭС России» от 16.04.98 № 63 «О внедрении программы повышения технического уровня энергопредприятий», от 29.03.01 № 142 «О первоочередных мерах по повышению надежности работы ЕЭС России» и от 03.01.02 № 1 «О мерах по повышению надежности работы ЕЭС России и технического уровня энергопроизводства в 2002 г.».

РД содержит комплекс требований, которыми следует руководствоваться при оценке соответствия приобретаемой предприятиями арматуры и комплектующих ее уплотнительных материалов условиям их эксплуатации, а также технические требования к комплектации и сборке узлов пароводяной арматуры с уплотнениями из терморасширенного графита при ее проектировании, изготовлении и поставке, при выполнении работ по ремонту и эксплуатации.

1. Общие положения

1.1. Основные требования, предъявляемые к сальниковым узлам уплотнений арматуры:

Высокая термостойкость уплотнительного материала набивки, обеспечивающая его герметичность на протяжении межремонтного срока службы основного энергооборудования;

Низкая коррозионная активность материала набивки по отношению к сопрягаемым с ней деталям, и, в первую очередь, к штоку (шпинделю);

Высокое качество обработки поверхности сальниковой камеры и контактирующей с набивкой поверхности подвижных деталей;

Высокие антифрикционные свойства материала набивки, обеспечивающие минимальное усилие на приводе, необходимое для перемещения регулирующего органа;

Высокая коррозионная стойкость материала штока в условиях контакта с набивкой;

Высокая стойкость материала штока к щелевой эрозии и против задирания;

Простота обслуживания сальникового узла, его высокая ремонтопригодность.

1.2. Уплотнения из терморасширенного графита (далее - ТРГ) соответствуют всем требованиям по п. 1.1. и обеспечивают высокую надежность работы арматуры, ее высокую ремонтопригодность, так как не нуждаются в техническом обслуживании (подтяжка и подбивка) в межремонтный период; ремонт арматуры может производиться без выемки (замены) сальникового уплотнения.

1.3. Поставка арматуры может осуществляться в сборе с уплотнениями из ТРГ, не оказывающими в процессе транспортировки и хранения коррозионного воздействия на шток, камеру и другие поверхности, контактирующие с уплотнениями из ТРГ (допускается применение ингибиторов или других консервирующих составов и специальных пропиток).

1.4. Для арматуры с ручным управлением значения усилия на маховике для перемещения штока после затяжки сальникового уплотнения не должны превышать 300 Н.

1.5. Узлы уплотнения арматуры должны соответствовать требованиям Правил Госгортехнадзора России по котлам, сосудам и трубопроводам, РД 153-34.1-39.504-00 «Общие технические требования к арматуре ТЭС (ОТТ ТЭС-2000)», настоящего РД, другой действующей в отрасли нормативно-технической документации.

Уплотнения из ТРГ должны обеспечивать показатели герметичности и ресурса работы не ниже показателей для арматуры в соответствии с разделом 3 и требования правил приемки и контроля в соответствии с разделом 6 РД 153-34.1-39.504-00.

1.6. Для установки на арматуре ТЭС допускаются только изделия из ТРГ, поставляемые предприятиями, аккредитованными в РАО «ЕЭС России» в соответствии с «Положением об отраслевой системе аккредитации поставщиков и аттестации новых технологий и материалов».

2. Область применения

2.1. Настоящие «Общие требования и указания по применению уплотнений из терморасширенного графита в арматуре ТЭС» (далее - ОТ) распространяются на уплотнения трубопроводной арматуры ТЭС, котельных и тепловых сетей и содержат требования к поставляемым материалам на основе ТРГ и уплотнительным изделиям из них (сальниковым набивкам и кольцам, прокладкам и др.), а также устанавливают технические требования к конструкции и сборке узлов уплотнений пароводяной арматуры.

2.2. При оценке приобретаемой предприятиями отрасли арматуры условиям ее эксплуатации на ТЭС в дополнение к требованиям ОТТ ТЭС 2000 следует учитывать соответствие узлов уплотнения арматуры требованиям настоящих ОТ.

2.3. Требования ОТ к узлам уплотнения следует учитывать при согласовании ТУ на арматуру, разрабатываемую для нужд отрасли проектно-конструкторскими организациями и заводами-изготовителями.

Требования по обслуживанию узлов уплотнения, содержащиеся в Руководствах по эксплуатации (инструкциях) заводов-изготовителей арматуры, Руководствах по ремонту арматуры, руководящих технических материалах предприятий-поставщиков уплотнительной продукции должны соответствовать требованиям настоящих ОТ.

2.4. ОТ обязательны к применению при комплектации узлов уплотнения изделиями из ТРГ, при выполнении работ по ремонту.

3. Нормативные ссылки

РД 153-34.1-39.504-00 «Общие технические требования к арматуре ТЭС (ОТТ ТЭС-2000)»;

РД 302-07-22-93 «Арматура трубопроводная. Узлы сальниковые. Конструкция и основные размеры. Технические требования»;

4.4. Конструкция узла уплотнения определяется заводом-изготовителем арматуры с внесением в конструкторскую документацию данных по типу и обозначению уплотнительных изделий из ТРГ в соответствии с ТУ поставщика уплотнений.

В программе и методике испытаний вновь проектируемой арматуры требования к стендовым и опытно-промышленным испытаниям узлов уплотнений должны быть согласованы с предприятием, поставщиком уплотнений.

4.5. В узлах уплотнения штока, бесфланцевого соединения корпуса и крышки, поршневой камеры сервопривода главного предохранительного клапана энергетической арматуры высокого давления PN > 6,3 МПа должны применяться только уплотнительные изделия из ТРГ.

В узлах уплотнения промышленной арматуры низкого давления до PN £ 6,3 МПа допускается применение кроме ТРГ и других уплотнительных материалов по документации заводов-изготовителей арматуры.

5. Указания по выбору конструкции изделий из ТРГ и комплектации узлов уплотнений арматуры

5.1. Узел сальникового уплотнения штока.

5.1.1. Конструкция сальниковых узлов вновь проектируемой арматуры, изготавливаемой с учетом применения заводами-изготовителями уплотнения из ТРГ, должна соответствовать рис. 5.1.

При использовании колец из ТРГ в узлах уплотнения штока арматуры, изготовленной ранее для асбестосодержащих и других материалов, производится модернизация сальникового узла. Конструкция сальниковых узлов действующей арматуры для применения уплотнений из ТРГ должна соответствовать рис. 5.2.

5.1.2. Ширина уплотнения вновь проектируемой арматуры принимается равной:

где d - диаметр штока, мм.

5.1.3. Торцевые поверхности грундбуксы, подсальникового и промежуточного колец не должны иметь скосов и фасок. Острые кромки притупить.

5.1.4. Зазоры по штоку между грундбуксой, подсальниковым и промежуточным кольцами не должны превышать 0,02 S на сторону.

5.1.5. При определении глубины сальниковой камеры вновь проектируемой арматуры:

Высота колец из ТРГ в свободном (необжатом) состоянии принимается равной ширине уплотнения - S , мм;

Заглубление грундбуксы после установки колец обеспечивается 3 ¸ 8 мм;

Высота подсальникового кольца принимается h пк = 4 ¸ 5 мм для диаметра штока - d = 10 ¸ 25 мм и h пк = 10 ¸ 15 мм для диаметра штока d = 30 ¸ 120 мм.

Глубина сальниковой камеры равна:

Н ск ³ n × h к + h пк + (3 ¸ 8), мм

где: n - число колец из ТРГ, принимается в соответствии с п. 5.1.6;

h к - высота кольца до обжатия, мм

h пк - высота подсальникового кольца, мм

5.1.6. Оптимальное количество колец в комплекте (включая замыкающие кольца), для укладки в сальниковую камеру арматуры:

3 кольца при PN < 6,3 M П a ;

4 кольца при 6,3 £ PN < 9 МПа;

5 колец при 9 £ PN < 14 M П a ;

6 колец при PN ³ 14 МПа;

Примеры комплектации уплотнения штока энергетической арматуры высокого давления приведены на схемах *, представленных на рис. 5.3.

* Примечание . На схемах 1¸ 3 указано максимальное количество колец.

схема 1	схема 2	схема 3

Рис. 5.3.

Примеры комплектации уплотнения штока энергетической арматуры высокого давления.

Схема 1 - комплект без замыкающих элементов, при PN =10 МПа;

Схема 2 - для запорной арматуры, при PN ³ 14 МПа;

Схема 3 - для регулирующей арматуры, при PN ³ 14 МПа

1 - грундбукса,

2 - кольцо замыкающее, армированное металлической фольгой

3 - кольцо замыкающее, обтюрированное,

4 - кольцо уплотнительное,

5 - подсальниковое кольцо.

5.1.7. Количество колец из ТРГ для действующей арматуры при модернизации сальникового узла выбирается в соответствии с п. 5.1.6. Для заполнения высоты сальниковой камеры изготавливается новое подсальниковое кольцо, высота которого принимается равной:

h пк = Н ск - n × h к - (3 ¸ 8) мм,

где: Н ск - глубина сальниковой камеры, мм

h пк - высота нового подсальникового кольца, мм.

Не допускается устанавливать в сальниковую камеру более 6 ти уплотнительных колец (т.к. большее количество колец невозможно качественно обжать, а недожатые нижние кольца при перемещении штока ослабят усилие затяжки сальника, что способствует развитию электрохимической коррозии).

5.1.8. Конструкция нового подсальникового кольца приведена на рис. 5.4.

Материал нового подсальникового кольца - сталь 30X13 или материалы по РД 302-07-22-93 «Арматура трубопроводная. Узлы сальниковые. Конструкция и основные размеры. Технические требования».

Торец грундбуксы и нового подсальникового кольца обрабатывается в соответствии с рис. 5.5, с соблюдением требований п. 5.1.3.

Примечание: *кромка острая (притупить, фаска не допускается).

5.1.9. Для вновь проектируемой арматуры высота подсальникового кольца выбирается в соответствии с п. 5.1.5; при модернизации узла уплотнения штока - в соответствии с п. 5.1.7.

Кольца из ТРГ, армированные перфорированной металлической фольгой (устанавливаются крайними);

Кольца из ТРГ, обтюрированные (устанавливаются предкрайними);

Набивки из углеродного волокна, без их предварительной опрессовки.

Плотность графита замыкающих колец из ТРГ, армированных перфорированной металлической фольгой, - в диапазоне 1,7 ¸ 1,8 г/см 3 , колец обтюрированных - в диапазоне 1,55 ¸ 1,6 г/см 3 .

Конструкция замыкающих колец выбирается предприятием-поставщиком по согласованию с заводом-изготовителем арматуры в соответствии с п. 4.4.

Для обеспечения равномерных распределений осевых и боковых давлений по высоте сальника в камеру следует устанавливать уплотнительные изделия из ТРГ, соответствующие требованиям Приложения А.

Резьба метрическая с полем допуска 8д по ГОСТ 16093-81 .

6.1.6. При ремонте арматуры состояние сальниковых камер, подсальниковых колец и крепежных деталей должно контролироваться визуально на отсутствие поломок, трещин и других дефектов, влияющих на прочность.

Допустимые отклонения размеров и параметров при ремонте штоков, сальниковых камер, подкладных колец, грундбукс приведены в таблице 6.1.

Таблица 6.1

Допустимые отклонения размеров и параметров деталей сальникового уплотнения штока арматуры

	Наименование детали		Мероприятия по ремонту
	Шток (шпиндель)	1. Износ, коррозия на рабочем участке двойной высоты сальника с утонением диаметра более h 11	Замена штока
		2. Отслоение, разрушение антикоррозионного покрытия на площади (суммарно) более 5% от площади двойной высоты сальника	Замена штока
		3. Шероховатость поверхности цилиндрической поверхности штока более 0,32 мкм	Обкатка роликом, алмазное выглаживание
		4. Прогиб более 0,1 мм на рабочем участке двойной высоты сальника	Замена штока
		5. Прогиб более 0,5 мм на всей длине штока	Правка штока при обеспечении условия по п. 4
	Расточка сальниковой камеры	1. Шероховатость поверхности более 20 мкм
			Зачистка поверхности механическим путем
	Подсальниковое кольцо, грундбукса	1. Коррозия, износ по внутреннему диаметру более Н 11	Замена детали
			Замена детали

6.2. Требования к сборке сальникового уплотнения штока.

6.2.1. Для обеспечения равномерных распределений осевых и боковых давлений по высоте сальника в камеру следует устанавливать уплотнительные изделия из ТРГ, соответствующие требованиям .

6.2.2. Высота сальниковой набивки до затяжки, высоты подсальниковых и промежуточных колец должна быть такой, чтобы грундбукса входила в гнездо сальниковой камеры, на 3 ¸ 8 мм.

6.2.3. Кольца из ТРГ устанавливаются, как правило, цельными.

Допускается установка колец:

С одним разрезом, для боковой заводки уплотнительных колец на шток путем перемещения концов в осевом направлении с последующим их соединением на штоке;

Из двух половин. При этом установка полуколец должна производиться по совпадающим меткам, нанесенным на одном из торцов при изготовлении.

При укладке разрезных колец их располагают таким образом, чтобы срезы отдельных колец последующего ряда были смещены друг относительно друга на 90°.

6.2.4. Кольца из ТРГ для арматуры низкого давления (PN £ 6,3 МПа) могут поставляться с унифицированными размерами, отличающимися от размеров штока на 1 ¸ 3 мм и сальниковой камеры - на 1 ¸ 2 мм. Обжатие колец, обеспечивающее герметичность соединения, производится в сальниковой камере. Допустимое отклонение унифицированных колец от заявленных (по размерам) позволяет обеспечить окончательное обжатие колец без их повреждения в соответствии с инструкцией предприятия-поставщика.

6.2.5. Кольца и набивка из ТРГ могут использоваться для:

Полной замены старой сальниковой набивки (асбестосодержащей и др.);

Частичной замены сальника с установкой двух (трех) верхних колец из ТРГ взамен соответственно двух (трех) колец асбестосодержащей набивки.

Частичная замена сальника применяется при любом давлении для устранения дефекта (парения, течи и т.д.) при эксплуатации арматуры до ближайшего капитального (текущего) ремонта оборудования.

6.2.6. Перед сборкой уплотнения поверхности штока сальниковой камеры, подсальникового кольца и грундбуксы очистить от остатков старой набивки, заусенцев и других дефектов.

6.2.7. На поверхностях колец не допускаются загрязнения, пятна, надрывы и выкрашивания кромок. На боковой поверхности колец по наружному диаметру допускаются следы от прессования, в виде продольных трещин.

6.2.8. Для уменьшения адгезии (налипания) частичек колец на контактирующие с ними поверхности штока, грундбуксы, кольца сальника эти поверхности следует натереть графитом марок ГС2 или ГС3 ГОСТ 8295-73.

6.2.9. Установка колец осуществляется по одному с применением грундбуксы или разрезных технологических втулок. Для исключения повреждения графитовой части уплотнения не допускается применение ударных воздействий - как при сборке уплотнения, так и при его обжатии.

После плотной укладки колец следует произвести предварительную затяжку гаек, обеспечивающую выборку зазоров (до первого легкого сопротивления сальниковой набивки), при этом грундбукса должна входить в камеру, на 3 ¸ 8 мм. Отметить положение верхней плоскости нажимной планки относительно бугеля.

Шпильки и болты сальника следует затягивать равномерно, контролируя наличие зазора между штоком и грундбуксой.

С целью уменьшения неравномерности распределения напряжения по высоте набивки, затяжку сальника следует производить с расчетным осевым усилием, после чего необходимо произвести 5 ¸ 6 циклов перемещения штока на величину хода, не меньшую, чем высота комплекта из ТРГ.

Указания по определению усилий затяжки крепежа и деформации комплекта уплотнений из ТРГ приведены в Приложении В.

6.2.10.Сжать сальниковое уплотнение усилием, указанным в табл. В1 Приложения В. При отсутствии на ТЭС мерных ключей, можно замерять величину сжатия пакета колец по перемещению верхней плоскости нажимной планки относительно штока.

Ориентировочная величина сжатия пакета в зависимости от рабочего давления среды, плотности колец и высоты пакета колец, может быть рассчитана по указаниям Приложения В.

6.3. Требования к деталям уплотнения бесфланцевого соединения корпуса и крышки арматуры и их сборке .

6.3.1. При первой установке комплекта колец следует проверить:

Основные размеры и предельные отклонения диаметра отверстия в корпусе и диаметров буртиков и проточки плавающей крышки - согласно требованиям п. , ;

На поверхностях корпуса и крышки, контактирующих с уплотнительными кольцами, не должно быть остатков старой набивки.

6.3.2. Для укладки колец в арматуру производства до 2000 г. необходимо выполнить заходную фаску (15°, 5 мм) на расточке корпуса. На новой арматуре, производства после 2000 г., такая фаска выполняется заводом-изготовителем.

Допустимые отклонения размеров и параметров деталей узла уплотнения бесфланцевого соединения корпуса и крышки арматуры приведены в таблице 6.2.

6.3.3. Установить в камеру два уплотнительных кольца. При установке колец использовать специальную оправку или штатное опорное кольцо.

6.3.4. Предварительно подтянуть плавающую крышку в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя арматуры.

6.3.5. После опрессовки арматуры произвести повторную подтяжку гаек на шпильках плавающей крышки.

6.3.6. При повторном использовании комплекта уплотнительных колец необходимо проконтролировать их состояние, они не должны иметь заметных повреждений (трещин, обломов, расслоений и др.). Установка должна производиться в соответствии с метками, нанесенными на них при разборке.

6.4. Требования к сборке поршневой камеры сервопривода главных предохранительных клапанов

6.4.1. Установить в поршневую камеру комплект уплотнительных элементов согласно рис. 5.11.

6.4.2. Установить в поршневую камеру прижимную шайбу и, равномерно, «крест-накрест» затягивать гайки.

6.4.3. Для предохранительных клапанов обжатие комплекта сальникового уплотнения производится до контакта прижимной шайбы с торцевой поверхностью поршня.

Таблица 6.2

Допустимые отклонения размеров и параметров деталей узла уплотнения бесфланцевого соединения корпуса и крышки арматуры

	Наименование детали	Отклонения размеров и параметров	Мероприятия по ремонту
	Расточка корпуса	1. Эллипс на диаметре расточки:	Увеличение высоты и угла заходной фаски для установки колец ТРГ без закусывания кромки. Обработка при необходимости шлифмашинкой противоположных поверхностей по меньшему диаметру до диаметра Н11
		2. Коррозия поверхности с увеличением диаметра до Н 13	Зачистка поверхности шлифмашинкой
		3. Коррозия поверхности: Более 0,5 мм при диаметре расточки до 200 мм Более 0,8 мм при диаметре расточки до 400 мм	Зачистка поверхности шлифмашинкой. Восстановление размера крышки (в соответствии с п. 2.) и изготовление кольца опорного с новыми размерами для обеспечения боковых зазоров не более 0,02 S
		1. Коррозия поверхности контактирующей с сальником с уменьшением диаметра до h 13	Зачистка поверхности
		2. Коррозия поверхности контактирующей с сальником: Более 0,5 мм при диаметре крышки до 200 мм Более 0,8 мм при диаметре крышки до 400 мм	Наплавка электросваркой с обработкой на токарном станке до восстановления зазора не более 0,02 S
	Кольцо опорное	1. Коррозия, износ по внутреннему диаметру более Н 13 2. Коррозия, износ по наружному диаметру более h 13	Замена детали с обеспечением зазора не более 0,02 S

6.5. Требования к фланцевым разъемам крышки арматуры.

6.5.1. Конструкции узлов фланцевых соединений корпусов с крышками такие же, как и аналогичных соединений, в которых в качестве уплотняющего элемента применяется паронит, фторопласт или рифленые (зубчатые) прокладки.

6.5.2. Для фланцевых соединений арматуры, работающей при давлении среды до 6,3 МПа, и для узлов, расположенных внутри корпусов, рекомендуется применять прокладки из листа графитового армированного перфорированной стальной фольгой толщиной 0,1- 0,2 мм, плакированной с двух сторон графитовой фольгой толщиной 1,0- 1,5 мм (рис. 6.2).

При необходимости, графит по наружному и внутреннему диаметру защищается обтюратором из стальной фольги, толщиной 0,2 ¸ 0,5 мм.

6.5.3. Для фланцевых соединений арматуры на PN ³ 9 МПа рекомендуется применять зубчатые прокладки, плакированные фольгой из ТРГ толщиной 0,6 мм (рис. 6.3).

Рис. 6.2. Прокладка для фланцевых соединений на давления до 6,3 МПа.

Рис. 6.3. Прокладка рифленая (зубчатая) для фланцевых соединений на PN ³ 9 МПа.

1 – прокладка 2 - ограничитель сжатия

Рис. 6.4. Прокладка рифленая (зубчатая) с ограничителем сжатия .

6.5.4. Прокладки, представленные на рис. 6.4, имеют проточку, на которую устанавливается ограничитель сжатия, представляющий собой кольцо, которое принимает на себя часть усилия сжатия фланцев и защищает графитовую часть от передавливания и вымывания. Плакировка осуществляется фольгой толщиной 1 мм.

При ремонте арматуры допускается замена прокладок с ограничителем сжатия (рис. 6.4.) на прокладки зубчатые плакированные в соответствии с рис. 6.3.

6.5.5. Расчет усилия сжатия прокладок, рекомендуемых в пункте 6.5.2. и приведенных на рис. 6.3, производится так же, как и для паронитовых прокладок по формуле:

Q = p · D пр × b × m × P pa6 ,

где: D пр - средний диаметр прокладки;

b - ширина прокладки, мм;

m - коэффициент сжатия прокладки, для воды m = 1,6; для пара m = 2,5;

Р раб - давление рабочей среды, МПа.

Расчет прокладок, приведенных на рис. 6.4., производится по формулам:

Q = p × D пр (3 b 1 + 1,6 b 2 ) × P pa 6 - для воды

Q = p × D пр (5 b 1 + 3 b 2 ) × P pa 6 - для пара.

6.5.6. Поверхности, на которые устанавливаются прокладки, и сами прокладки должны быть чистыми, сухими и обезжиренными.

6.5.7. Гайки фланцев затягивать «крест-накрест» с начальным усилием около 50% расчетного, второй затяг - на 80 % и третий затяг - полным расчетным усилием.

6.5.8. Прокладки, изготовленные с применением ТРГ, могут использоваться многократно, если они не получили повреждений при разборке арматуры. Прокладки с поврежденной графитовой плакировкой можно восстановить путем покрытия поврежденного слоя новым слоем фольги из ТРГ.

7. Контроль сборки сальникового уплотнения

7.1. Подготавливаемые к сборке узлы сальникового уплотнения и уплотнительные изделия из ТРГ должны контролироваться на соответствие настоящим ОТ, изложенным в разделах 4 ¸ 6.

7.2. При сборке сальникового уплотнения контролируют последовательность затяжки, усилие (момент) затяжки или деформацию комплекта уплотнений из ТРГ.

7.3. Контроль узла сальникового уплотнения на герметичность в соответствии с конструкторской документацией на арматуру.

8. Указания и рекомендации по эксплуатации узлов с уплотнениями из ТРГ

8.1. Окончательную затяжку сальникового уплотнения рекомендуется производить после гидроиспытаний арматуры (при гидроиспытаниях может иметь место выброс через уплотнение воздуха, скапливающегося в верхней части арматуры).

8.2. Дополнительная подтяжка сальника в процессе эксплуатации не требуется.

В регулирующей арматуре при останове оборудования в первый год после ремонта (монтажа) необходимо проверять усилие сжатия сальника и при необходимости восстановить его в соответствии с Приложением В.

8.3. При обнаружении в процессе эксплуатации течи или пропаривания сальника арматуру следует отключить и подтянуть уплотнение усилием, превышающим расчетное (допускается до 1,5 Q pac ). Допускается 2-4 дополнительных поджатия.

8.4. Достаточным мероприятием по защите от коррозии арматуры с уплотнениями из ТРГ является проведение консервации оборудования в период продолжительных остановов блока.

8.5. В технических условиях на поставку предприятием-поставщиком указывается гарантийный срок эксплуатации изделий из ТРГ - не менее 4 х лет с момента их установки при соблюдении технических требований настоящих ОТ, инструкций и руководящих технических материалов предприятия - поставщика изделий из ТРГ.

9. Требования мер безопасности

9.1. К работе по обслуживанию сальниковых уплотнений допускаются специалисты, изучившие требования настоящих ОТ и документацию предприятия-поставщика изделий из ТРГ.

9.2. Эксплуатация арматуры при наличии парения через уплотнение не допускается (возможен выброс среды).

9.3. Не допускается производить работы по подтяжке или замене уплотнений при наличии давления в корпусе арматуры.

Приложение А
(справочное)
Характеристика уплотнительных материалов и изделий из ТРГ

1. Общая характеристика уплотнительных материалов и изделий из ТРГ.

ТРГ - пенообразный графит, полученный термической обработкой интеркалированного графита, образующегося при внедрении различных молекул в межплоскостное пространство графитовой матрицы. Графитовая фольга производится методом холодной прокатки ТРГ без связующих. В процессе химической и термической обработки графит приобретает свойства упругости и пластичности, которые сохраняются в процессе длительной эксплуатации. В связи с этим графитовая фольга называется «гибким графитом».

Гибкая графитовая фольга является исходным материалом для изготовления широкой номенклатуры уплотнительных изделий - картона, ленты, сальниковых колец с разными типами армирования, плетеных набивок с разными видами нитей и типами плетения, армированного листа, прокладок и др.

Ниже в таблице приведены сравнительные характеристики асбеста и исходного уплотнительного материала (графитовой фольги) на основе ТРГ:

Характеристика		Материал из ТРГ
Гарантийный срок эксплуатации	отсутствует	4 года и более
Рабочая температура, °С	до 400 (570 с ограниченным сроком службы)	до 570 (до 3000 в инертной атмосфере)
Химическая стойкость	взаимодействует с сильными кислотами и щелочами	химически инертен
Упругость, %
Коэффициент трения по стали		0,08¸ 0,1 для сухого ТРГ 0,03¸ 0,04 для ТРГ с пропиткой фторопластовой суспензией

Сочетание ТРГ с различными армирующими нитями (стеклянными, арамидными и др.) и пропитками позволяют получать графитовую фольгу разных видов с хорошими антифрикционными, антиадгезионными, антикоррозионными характеристиками для практически неограниченных по температурам, давлениям, рабочим средам условий эксплуатации.

Уплотнительные набивки типа АС, АГИ, АПРС и др. по ГОСТ 5152-84 имеют рад существенных недостатков в сравнении с современными уплотнениями, широко используемыми в мировой практике:

Выгорание компонентов, материала набивки (до 30% при температуре до 560 °С), вызывающее потерю герметичности узла уплотнения;

Электрохимическая коррозия деталей арматуры, контактирующих с набивкой;

Большой коэффициент трения в зоне контакта штока с набивкой, что требует увеличения мощности электропривода;

Относительно большая высота сальниковой камеры, необходимая для обеспечения герметичности узла уплотнения;

Наличие в составе материала набивки асбеста, что снижает конкурентоспособность продукции на мировом рынке.

Уплотнения из гибкой графитовой фольги на основе ТРГ позволяют:

Работать практически без выгорания на паре при температуре до 570°С;

Значительно уменьшить коэффициент трения по стали (<0,1);

При правильной сборке работать без электрохимической коррозии штоков;

Повторно использовать уплотнительные кольца и прокладки;

Работать практически без дополнительной подтяжки в процессе эксплуатации арматуры.

В связи с этим, во всем мире в арматуре ТЭС и АЭС широко применяются уплотнительные материалы и изделия, изготавливаемые из ТРГ.

Одним из показателей качества ТРГ является его чистота, которая определяется высоким процентным содержанием в нем углерода и минимальным количеством примесей: хлор-ионов, серы, золы и др.* Чистота исходного ТРГ определяет потребительские качества получаемых из него уплотнительных материалов и изделий. В мировой практике высокая чистота исходного ТРГ и материалов на его основе является гарантией отсутствия коррозии металла арматуры при транспортировке, хранении, простое в процессе ремонта оборудования и т.д.

* Справка. Торговые марки графитовой фольги, чистота которой соответствует требованиям стандартов США и Германии - фольга GRAFOIL (фирма UCAR, США), SIGRAFLEX (SGL CARBON GROUP, Германия), ГРАФЛЕКС (УНИХИМТЕК, Россия).

Различают следующие уровни градации ТРГ по процентному содержанию в них углерода:

98%, 99% (прокладки); 99,5% (сальники) - для общепромышленных нужд;

99,8 ¸ 99,9% - сальниковые уплотнения наиболее ответственных узлов, в частности, оборудования первого контура АЭС (допускают транспортировку и хранение арматуры в сборе, в соответствии с требованиями зарубежных потребителей).

2. Конструктивные характеристики уплотнительных изделий из ТРГ.

Кольцо уплотнительное из ТРГ для узла уплотнения штока состоит из чередующихся вертикальных (параллельно оси кольца) графитовых слоев спиральной намотки графитовой ленты с последующим холодным прессованием в пресс-форме.

Плотность графитовых колец устанавливается предприятием-поставщиком в соответствии с п. 5.1.11.

Конструкция колец показана на рис. А.1.

Технические требования:

Кольца изготавливаются цельными. При необходимости их резка для боковой заводки на шток производится на месте установки.

Рис. А.1. Конструкция кольца из ТРГ.

Размеры колец для уплотнения штока арматуры высокого давления приведены в табл. А.1.

Таблица А.1

Размеры применяемых колец из ТРГ для уплотнения штока (шпинделя) арматуре высокого давления

			Размеры сальниковых колец, D ×d ×h , мм
	16 ×9 ×5		62 ×36 ×13
	24 ×14 ×5		64 ×44 ×10
	26 ×18 ×5		68 ×48 ×10
	30 ×18 ×6		70 ×48 ×11
	32 ×20 ×6		70 ×50 ×10
	36 ×24 ×6		78 ×52 ×13
	42 ×26 ×8		86 ×60 ×13
	45 ×30 ×8		104 ×72 ×16
	52 ×32 ×10		110 ×80 ×15
	52 ×36 ×8		120 ×88 ×16
	52 ×40 ×6		120 ×100 ×10
	56 ×36 ×10		122 ×100 ×11
	60 ×40 ×10		135 ×104 ×15

Конструкция замыкающих колец из ТРГ, армированных послойно нержавеющей сталью для узла уплотнения штока приведены на рис. А.2.

	Технические требования 1. Изготавливается из листа графитового армированного. 2. Кольца поставляются цельными. При необходимости их резка для боковой заводки на шток производится на месте установки.
а)
	Технические требования Кольца изготавливаются: - либо цельными; - либо из двух половин (по заказу); - набор из нескольких колец, толщиной 1,5 ± 0,3 мм.
б)
Рис. А.2. Конструкция колец из ТРГ, армированных послойно. а) Кольцо из ТРГ армированное однослойное, б) Кольцо из ТРГ армированное многослойное.

Кольцо состоит из чередующихся слоев уплотнительных графитовых и армирующих стальных. Размеры колец приведены в табл. А.1. Плотность графита колец устанавливается в соответствии с .

Допускается вместо многослойного кольца применять набор однослойных колец той же высоты.

Конструкция колец из ТРГ, с обтюратором из нержавеющей стали, приведена на рис. А.3.

Технические требования: 1. Обтюратор изготавливается из нержавеющей стали толщиной 0,1 ¸ 0,3 мм, 2. Кольца изготавливаются и устанавливаются цельными.

Рис. А.3. Конструкция кольца из ТРГ, армированных обтюратором.

Кольцо состоит из уплотнительной графитовой части и армирующего стального обтюратора тарельчатого типа, механически соединенного с графитовой частью. Кольцо изготавливается путем спиральной намотки графитовой ленты с последующим холодным прессованием ее в пресс-форме совместно с кольцом-заготовкой обтюратора.

Размеры колец для уплотнения штока энергетической арматуры высокого давления приведены в табл. А.1. Плотность графитовой части устанавливается в соответствии с .

Конструкция колец для узла бесфланцевого соединения корпуса и крышки арматуры показана на рис. А.4. Кольцо изготавливается по технологии, описанной выше. Размеры колец приведены в табл. А.2.

Рис. А.4. Конструкция кольца из ТРГ для узла бесфланцевого соединения корпуса и крышки арматуры:

а) кольцо с угловым обтюратором, б) кольцо с тарельчатым обтюратором, в) кольцо с угловыми обтюраторами.

Таблица А.2

Размеры применяемых колец из ТРГ для уплотнения узла бесфланцевого соединения корпуса и крышка арматуры высокого давления

	Размеры сальниковых колец D ´ d ´ h , мм		Размеры сальниковых колец D ´ d ´ h , мм
	120 ´ 100 ´ 15		280 ´ 250 ´ 15
	145 ´ 115 ´ 15		290 ´ 260 ´ 15
	160 ´ 135 ´ 15		300 ´ 270 ´ 15
	160 ´ 140 ´ 15		300 ´ 255 ´ 20
	170 ´ 145 ´ 15		300 ´ 280 ´ 15
	170 ´ 150 ´ 15		310 ´ 270 ´ 20
	180 ´ 164 ´ 15		320 ´ 270 ´ 20
	200 ´ 170 ´ 15		335 ´ 315 ´ 15
	210 ´ 190 ´ 15		360 ´ 300 ´ 25
	225 ´ 185 ´ 20		360 ´ 305 ´ 25
	240 ´ 220 ´ 15		360 ´ 320 ´ 20
	245 ´ 215 ´ 15		400 ´ 340 ´ 25
	250 ´ 210 ´ 20		410 ´ 390 ´ 20
	250 ´ 225 ´ 15		420 ´ 355 ´ 20

Конструкция комплектов уплотнения узла поршневой камеры сервопривода главного предохранительного клапана показана на рис. 5.11. Размеры комплектов приведены в табл. А.3.

Таблица А.3

Размеры применяемых комплектов уплотнений из ТРГ для уплотнения узла поршневой камеры сервопривода главного предохранительного клапана .

Размеры и предельные отклонения, мм		Глубина расточки поршня H , мм	Высота грундбуксы поршня h г, мм	Масса* графитовой части комплекта, грамм
Внутренний диаметр рубашки	Наружный диаметр поршня

* Примечание Отклонение плотности от номинала указывается в документации предприятия-поставщика уплотнительной продукции

Для арматуры низкого давления применяется плетеная графитовая набивка, плотностью r = 1,1 ¸ 1,3 г/см 3 . Кольцо изготавливается по месту путем мерной резки и деформации набивки в кольцо при установке в сальниковую камеру.

Конструкция кольца из набивки графитовой приведена на рис. А.5.

Рис. А.5. Конструкция кольца из набивки графитовой

Для энергетической арматуры высокого давления кольцо изготавливается путем мерной резки с последующим прессованием в пресс-форме с размерами, указанными в табл. А.1 Плотность колец из набивки графитовой устанавливается предприятием-поставщиком.

Приложение Б
(справочное)
Рекомендуемая высота подсальникового кольца для арматуры ЧЗЭМ

	Серия и условный проход изделий ЧЗЭМ	Размеры сальникового кольца, мм		Глубина сальниковой камеры, мм	Высота комплекта набивки, мм	Высота подсальникового кольца h пк, мм
		Наружный диаметр, D , мм	Внутренний диаметр, d , мм
Запорные клапаны (вентили)
	588-20; 589-20; 573-20
	841-40; 840-50; 1054-50; 1055-40
	838-65; 839-50; 1053-50; 845-65
	1052-65; 1057-65
Задвижка
	591-100; 590-150
	881-100; 712-150; 882-150; 1012-150; 885-125; 1015-125; 885-150; 1015-150; 886-250; 1016-250; 850-150; 887-150; 887-250; 1017-250; 880-150; 882-250
	880-100; 1010-100; 1120-100; 883-100; 1013-100; 1123-100; 886-150
	712-100; 713-100
	882-175; 1012-175; 883-175; 1013-175; 850-350; 880-200; 1010-200; 881-150
	712-225; 882-225; 1012-225; 712-250; 882-250; 712-300; 882-300; 713-200; 884-200; 883-200
	880-250; 881-200; 883-250; 590-250; 590-300; 883-250
	880-300; 883-300
	590-200
	591-200; 884-325
	880-325, 880-350; 880-400
Регулирующая арматура
	870-20
	1098-20; 1098-50; 1092-65
	870-40 (50); 868-65 (А)
	976-65
	879-65
	1085-100; 1087-100; 1084-100; 1086-100; 675-100; 808-100; 811-100; 813-100; 977-100; 993-100; 995-100; 976-100; 992-100; 808-150; 995-150; 811-175; 977-175; 993-175; 976-175; 807-175;
	914-250; 916-250; 870-300;
	992-250; 992-300; 870-350; 976-250;
	993-250; 1057-250;
	533-350;
	919-175;
Клапаны запорно-дроссельные
	950-100/150;		60	220	78	139
33	950-150/250;	104	72	255	96	156
34	950-200/250	135	104	300	90	207

Приложение В
(справочное)
Определение усилий затяжки крепежа и деформации комплекта уплотнений из ТРГ

1. Для надежной работы сальникового уплотнения арматуры высокого давления необходимо при обжатии обеспечить осевое давление в комплекте уплотнений из ТРГ, не менее чем в два раза превышающее давление рабочей среды.

Выполнение указанного требования обеспечивается одним из следующих способов

- затяжка крепежа с требуемым моментом;

- замером величины обжатия комплекта колец.

2. Усилие обжатия сальникового уплотнения определяется по формуле:

Q = 2 × 10 3 × F c × P pa6 , кН ,

где: Р раб - давление рабочей среды, МПа;

F c - площадь сальника, м 2

При наличии двух откидных болтов или двух шпилек для затяжки сальника крутящий момент на гайках определяется по формуле:

М кр = 2,6 × 10 5 × d б × F c × P раб , Нм

где: d б - наружный диаметр резьбы, м

Для некоторых параметров рабочей среды значения Q и M кр приведены в табл. В.1.

Для практических расчетов величина деформации комплекта уплотнения из ТРГ ГРАФЛЕКС может определяться по формуле:

, мм

где: Н с - высота комплекта уплотнения в свободном состоянии, мм

r - плотность ТРГ ГРАФЛЕКС, г/см 3 .

3. Необходимое усилие обжатия может быть установлено для энергетической арматуры высокого давления путем замера величины обжатия комплекта колец из ТРГ.

Величина обжатия комплекта колец из ТРГ, в том числе при их повторном использовании, устанавливается в инструкции или руководящем техническом материале предприятия-производителя.

Таблица В.1

Усилие обжатия сальника и величина крутящего момента на гайках откидных болтов

Диаметр откидного болта, d б, мм	Размеры сальниковой камеры, D ´ d , мм	Рабочее давление среды Р , МПа	Усилие обжатия Q , кН	Величина крутящего момента М кр, Н× м
	24´ 14
	30´ 18
	52´ 36
	55´ 44
	64´ 44
	78´ 52
	86´ 60
	104´ 72
	135´ 104

Терморасширенный графит (ТРГ) – полностью графитовый материал, не содержащий смол и неорганических наполнителей. Характеризуется выдающейся стойкостью к коррозии при применении на широком спектре кислот (за исключением азотной и серной), щелочей, растворов солей, органических веществ и теплоносителей, даже при высоких температурах. Он не плавится, однако подвержен возгону при температурах выше 3300 °С.

Свойства терморасширенного графита:

• Обладает высокой химической стойкостью.
• Обладает высоким верхним температурным пределом использования: до 400 °C в кислых средах и до 2500 °C в инертных средах.
• Обеспечивает надежное уплотнение в течение длительного времени.
• Взрывозащищен.
• Применим на пар, воздух и воду на любые применения.
• Рекомендуется для использования на теплоносители и деминерализованную воду.

Прокладки межфланцевые из терморасширенного графита (ТРГ) - кольца для уплотнения фланцевых соединений. Изготавливаются из из из графитовой фольги (ленты) или на основе графитовой фольги (ленты). Графитовая фольга - типа ГФ-Г - для оборудования общепромышленного назначения, ГФ-Д - для ядерной энергетики. Возможно исполнение с армировкой перфорированной фольгой из нержавеющей стали толщиной 0,1 мм.

Применение терморасширенного графита: используется для изготовления для уплотнения соединений трубопроводов, а также присоединительных фланцев арматуры, машин, приборов, насосов и резервуаров в нефте- и газодобыче, химической, нефтеперерабатывающей, металлургической, фармацевтической, пищевой и других отраслей промышленности, а также в атомной энергетике. Является, на наш взгляд, лучшей прокладкой для перегретого пара при температурах свыше 200 градусов Цельсия (200 °С).

Достоинства графитовых прокладок: позволяют создать уплотнения при высоких рабочих температурах, когда плоские эластичные прокладки из других материалов неприменимы.

Рекомендации: прокладки из терморасширенного графита ТРГ выдерживают давление до 20 МПа (200 кгс/см 2) и температуру рабочей среды от -200 до + 560 °С.
Применимы на следующие рабочие среды: воздух, пар, пароводяная масса, газы с высокой проникающей способностью (водород, гелий и т. п.), минеральные кислоты, органические кислоты, спирты, альдегиды, эфиры и другие органические продукты, хлор-неорганические и хлорорганические.
Неприменимы на азотную кислоту концентрации 10% и выше, серную кислоту концентрации 60% и выше, царскую водку, хромовую кислоту, соединения, содержащие ион хрома VI валентности, растворы щелочных и щелочноземельных материалов, жидкий аммиак, расплавы солей алюминия.
С целью исключения контактов материала графитовой прокладки с кислой средой не зависимо от ее температуры, либо воздухом при температуре выше +450 °С следует использовать прокладки, оснащенные защитными устройствами (обтюраторами).

Гарантированный срок годности материала: согласно ТУ производителя.

Терморасширенный графит (ТРГ) – полностью графитовый материал, не содержащий смол и неорганических наполнителей. Характеризуется выдающейся стойкостью к коррозии при применении на широком спектре кислот (за исключением азотной и серной), щелочей, растворов солей, органических веществ и теплоносителей, даже при высоких температурах. Он не плавится, однако подвержен возгону при температурах выше 3300 °С.

Свойства терморасширенного графита:

• Обладает высокой химической стойкостью.
• Обладает высоким верхним температурным пределом использования: до 400 °C в кислых средах и до 2500 °C в инертных средах.
• Обеспечивает надежное уплотнение в течение длительного времени.
• Взрывозащищен.
• Применим на пар, воздух и воду на любые применения.
• Рекомендуется для использования на теплоносители и деминерализованную воду.

Прокладки межфланцевые из терморасширенного графита (ТРГ) - кольца для уплотнения фланцевых соединений. Изготавливаются из из из графитовой фольги (ленты) или на основе графитовой фольги (ленты). Графитовая фольга - типа ГФ-Г - для оборудования общепромышленного назначения, ГФ-Д - для ядерной энергетики. Возможно исполнение с армировкой перфорированной фольгой из нержавеющей стали толщиной 0,1 мм.

Применение терморасширенного графита: используется для изготовления для уплотнения соединений трубопроводов, а также присоединительных фланцев арматуры, машин, приборов, насосов и резервуаров в нефте- и газодобыче, химической, нефтеперерабатывающей, металлургической, фармацевтической, пищевой и других отраслей промышленности, а также в атомной энергетике. Является, на наш взгляд, лучшей прокладкой для перегретого пара при температурах свыше 200 градусов Цельсия (200 °С).

Достоинства графитовых прокладок: позволяют создать уплотнения при высоких рабочих температурах, когда плоские эластичные прокладки из других материалов неприменимы.

Рекомендации: прокладки из терморасширенного графита ТРГ выдерживают давление до 20 МПа (200 кгс/см 2) и температуру рабочей среды от -200 до + 560 °С.
Применимы на следующие рабочие среды: воздух, пар, пароводяная масса, газы с высокой проникающей способностью (водород, гелий и т. п.), минеральные кислоты, органические кислоты, спирты, альдегиды, эфиры и другие органические продукты, хлор-неорганические и хлорорганические.
Неприменимы на азотную кислоту концентрации 10% и выше, серную кислоту концентрации 60% и выше, царскую водку, хромовую кислоту, соединения, содержащие ион хрома VI валентности, растворы щелочных и щелочноземельных материалов, жидкий аммиак, расплавы солей алюминия.
С целью исключения контактов материала графитовой прокладки с кислой средой не зависимо от ее температуры, либо воздухом при температуре выше +450 °С следует использовать прокладки, оснащенные защитными устройствами (обтюраторами).

Гарантированный срок годности материала: согласно ТУ производителя.

Производим и организуем поставки графитовых прокладок разных типов потребителям в промышленном секторе. Невысокая относительно других аналогичных предложений стоимость продукции обуславливается отсутствием посреднической цепочки на пути заказанного товара от изготовителя до клиента.

Графит является достаточно стойким материалом, он устойчив к коррозии, выдерживает испытания даже самыми агрессивными средами и высокими температурами до 2000°C. Графитовые прокладки незаменимы при строительстве нефтепроводов и объектов химической промышленности.

Типы продукции

Наше предприятие специализируется на изготовлении графитовых прокладок следующих типов:

1. неармированного (материалом служат листы терморасширенного графита)
2. армированного, состоящего из двух слоев:

• лист терморасширенного графита,
• перфорированная или гладкая катанная фольга из нержавеющей марки стали.

Конструктивно производственная компания выпускает графитовые прокладки следующих моделей:

• с обтюратором;
• без обтюратора;
• с внутренним дистанционным кольцом;
• с дистанционным кольцом, расположенным снаружи;
• комбинированные, с внутренним и наружным дистанционными кольцами;
• с обтюратором, выполненным в виде оболочки.

Продукция нашего предприятия, изготовленная на графитной основе, находит применение при необходимости надежно уплотнить элементы соединений:

• межфланцевые соединения,
• трубы различного диаметра,
• клапанные механизмы,
• насосы любого типа,
• тепловые конденсаторы,
• теплообменные и другие агрегаты.

Краткие технические характеристики графитовых прокладок

Терморасширенный графит (ТРГ) – полностью графитовый материал, не содержащий смол и неорганических наполнителей. Характеризуется выдающейся стойкостью к коррозии при применении на широком спектре кислот (за исключением азотной и серной), щелочей, растворов солей, органических веществ и теплоносителей, даже при высоких температурах. Он не плавится, однако подвержен возгону при температурах выше 3300 °С.

Неармированные прокладки служат для предотвращения прорыва транспортируемого газа или жидкости в местах соединений магистрали при рабочем давлении до 6 МПа и температурном режиме до 600 °С. В случае необходимости уплотнения магистральных соединений с давлением в них до 12 МПа и рабочей температурой до 600 °С предлагает уплотнять элементы соединений следующими видами графитовых прокладок:

• армированного типа без обтюраторов;
• армированного типа, с наружным расположением обтюратора;
• армированного типа, с внутренним расположением обтюратора;
• армированного типа, с наружным и внутренним расположением обтюратора.

Эксплуатационные условия для продукции

Продукция предназначена для гарантированного уплотнения соединений неподвижного типа под любым углом наклона. Сборку фланцевых соединений, а также затяжку посредством крепежных болтов осуществлять с соблюдением всех требований, изложенных заводом-изготовителем в инструкции по эксплуатации.

Условия эксплуатации уплотнений изготовленных из материала по ТУ 5728-028-13267785-03 согласно указаниям: окислительная среда при температурах от минус 200 до плюс 450 °С и в инертной среде и вакууме при температурах от минус 200 до плюс 1200 °С.

ЗАКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО«НОВОМЕТ — ПЕРМЬ»

Пермь

2005

Настоящие технические условияраспространяются на прокладки уплотнительные из терморасширенного графита(ПУТГ), предназначенные для герметизации стандартных типов сопрягаемыхповерхностей (гладких, «выступ-впадина», «шип-паз, а также для уплотнения соединений(узлов) иного рода с конструкцией, согласованной с заказчиком, арматуры,трубопроводов, сосудов, аппаратов, насосов и другого оборудования,используемого в химической, нефтеперерабатывающей, энергетической, авиационнойи других отраслях промышленности в среде:

— воздуха притемпературах от — 200 °С до + 550 °С без обтюратора (защитного кольца) и до 800°С с обтюратором;

— кислорода от-183 °С до 350 °С;

— двуокисиуглерода до 600 °С;

— водяного пара до600 °С;

— топлив(реактивного и дизельного, бензина, керосина) от температуры замерзания дотемпературы кипения;

— минеральныхмасел от температуры замерзания до температуры вспышки, в промышленныхустановках — до 450 °С;

— синтетическихмасел от температуры замерзания до температуры вспышки;

— нефти и нефтепродуктов;

— продуктовконверсии топлив (газообразных, жидких, твердых);

— природного ипопутного газов, в том числе сжиженных;

— других веществ,в том числе агрессивных.

ПУТГ изготавливают из картонаТРГ по ТУ 5728-003-12058737-2000 (однослойные, неармированные) или из материалапрокладочного графитового армированного (АГПМ) по ТУ2577-004-12058737-2002 посредством вырубки иливырезки, исключающей применение абразивного инструмента. ПУТГ могут бытьизготовлены с защитными кольцами.

В зависимости от типаконструкции прокладок и фланцевых соединений, а также от свойствэксплуатационной среды рабочая температура может находиться в пределах (-240)÷(+800) °С, рабочее давление может составлять величину до 40 МПа.

Прокладки уплотнительные изТРГ предназначены для эксплуатации во всех макроклиматических районах(исполнение В по ГОСТ15150).

Для графитовых фольги икартона по ТУ 2573-003-12058737-2000 утвержден и действует Гигиенический сертификат №59.55.КГ.000.П.2488 от 20.10.2000 г.

Для прокладочного материалаиз ТРГ утверждено и действует Разрешение Госгортехнадзора России № РРС 02-5317от 06.02.2002 г.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ 3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ И КОНТРОЛЯ 5. МАРКИРОВКА И УПАКОВКА 6. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 7. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ 8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ 9. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ Приложение 1 ПУТГ типа А для фланцеварматуры и трубопроводов с уплотнительными поверхностями «шип-паз» поГОСТ 12815 Приложение 1 ПУТГ типа А для фланцев сосудови аппаратов с уплотнительными поверхностями «шип-паз» по ГОСТ 28759.2 иГОСТ 28759.3 Приложение 1 ПУТГ типа Б для фланцеварматуры и трубопроводов с уплотнительными поверхностями»выступ-впадина» по ГОСТ 12815 Приложение 1 ПУТГ типа Д для фланцеварматуры и трубопроводов с гладкими уплотнительными поверхностями по ГОСТ12815 Приложение 2 ДОПУСК ПЛОСКОСТНОСТИ (по ГОСТ24643) Приложение 3 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИПРИ СЖАТИИ 1. Описание метода 2. Аппаратура 3. Подготовка образцов 4. Проведение испытаний 5. Обработка результатов Приложение 4 ИСПЫТАНИЯ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ 1. Описание метода 2. Аппаратура 3. Подготовка образцов 4. Проведение испытаний 5. Обработка результатов Приложение 5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОКЛАДОЧНОГОКОЭФФИЦИЕНТА 1. Описание метода 5. Обработка результатов Приложение 6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ УПРУГИХ(ДЕФОРМАЦИОННЫХ) ХАРАКТЕРИСТИК ПРОКЛАДОК 1. Описание метода 2. Аппаратура 3. Подготовка образцов 4. Проведение испытаний 5. Обработка результатов Приложение 7 ЗАО «НОВОМЕТ» ПАСПОРТ КАЧЕСТВАПРОДУКЦИИ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕТРЕБОВАНИЯ

1.2. Основныехарактеристики прокладок должны соответствовать п.п. 1.2.1-1.2.10.

1.2.1. ПУТГизготавливают по чертежам, утвержденным в установленном порядке.

Согласно РД 0154-06-2001 в зависимостиот типа соединения прокладки изготавливают трех стандартных типов (табл. 1).

Таблица 1

Обозначение типа прокладки	Схема фланцевого соединения	Назначение прокладки
		Уплотнение фланцевых соединений типа «шиппаз».
		Уплотнение фланцевых соединений типа «выступ-впадина».
		Уплотнение фланцевых соединений с гладкими уплотнительными поверхностями.
Примечание. Шероховатость поверхностей деталей узлов, соприкасающихсяс прокладкой, размеры прокладок для фланцевых соединений (гладких, типа«шип-паз», «выступ-впадина») трубопроводов и арматуры должны соответствоватьтребованиям ГОСТ12815, сосудов и аппаратов — ГОСТ28759.2, ГОСТ28759.3.

1.2.2.По требованию заказчика могут быть изготовлены ПУТГ для нестандартных фланцевыхсоединений, а также для уплотнения соединений (узлов) иного рода.

1.2.3. Типыконструкций прокладок в соответствии с РД 0154-06-2001 представлены в таблице2.

Таблица 2

Обозначение типа конструкции прокладки	Конструкция прокладк и	Описание типаконструкции прокладки
		Прокладка беззащитных колец
		Прокладка свнутренним защитным кольцом из нержавеющей стали
		Прокладка свнутренним и внешним защитным кольцом
Примечание: Защитныекольца (обтюраторы) предназначеныдля предотвращения контакта материала прокладки с окислительной средой

1.2.4. Материалы, используемые для изготовленияпрокладок, представлены в таблице 3

Таблица 3

Материал, используемыйдля изготовления прокладок	Армирующий элемент	Материалармирующего элемента	Обозначениематериала
Картон ТРГ марок ГПМ-1, ГПМ2, ГПМ3, по ТУ5728-003-12058737-2000			однослойный
Материал прокладочный графитовый армированный(АГМП) по ТУ 2577-004-12058737-2000	Гладкая лента (фольга)	углеродистая сталь
		углеродистая сталь
	Перфорированная лента (фольга, жесть)	углеродистая сталь
		углеродистая сталь

1.2.5.По согласованию с заказчиком допускается применение армирующих элементов,отличающихся от указанных в п. 1.2.4.

1.2.6. Типпрокладки, тип конструкции и материал прокладки в зависимости от условий эксплуатацииопределяются заказчиком и должны соответствоватьРД 0154-06- 2001.

1.2.7. Основныеразмеры прокладок для разъемных соединений по ГОСТ12815 для условныхдавлений до 20 МПа и температур до 600°С, по ГОСТ28759.2 для условныхдавлений до 1,6 МПа и температур до 300°С, по ГОСТ28759.3 для условныхдавлений до 6,3 МПа и температур до 600°С приведены в Приложении1.

1.2.8. Для условийэксплуатации, отличающихся от приведенных в п. 1.2.7 и РД 0154-06-2001, типпрокладки, тип конструкции, способ изготовления и размеры прокладокопределяются заказчиком согласно технической документации.

1.2.9. Толщинапрокладок для фланцев арматуры и соединительных частей трубопроводов согласно ГОСТ12815 должна быть 3мм, для фланцев сосудов и аппаратов должна быть 4,6мм.

1.2.10. Посогласованию с заказчиком допускается изготовление прокладок отличающихся потолщине от указанных в п. 1.2.9.

1.3. Материал прокладокдолжен соответствовать требованиям п.п. 1.3.1-1.3.8.

1.3.1. Химическийсостав графитовой составляющей прокладок (фольги, картона ТРГ) долженсоответствовать нормам ТУ5728-003-12058737-2000 и РД 0154-06-2001.

1.3.2. Плотностьграфитовой составляющей прокладок должна быть 0,8 ÷ 1,5 г/см 3 .

1.3.3. Физико-механическиеи физико-химические характеристики графитовой составляющей прокладок должнысоответствовать ТУ 5728-003-12058737-2000и ТУ 2577- 004-12058737-2002.

1.3.4. Армирующийматериал должен соответствовать требованиям ТУ2577-004- 12058737 -2002.

1.3.5.Физико-механические и физико-химические характеристики АГПМ должнысоответствовать требованиям ТУ2577-004-12058737-2002.

1.3.7. Дляизготовления защитных колец (обтюраторов) необходимо использовать лентутолщиной 0,1 ÷ 0,5 ммиз сталей по ГОСТ4986 (марок12Х18Н10Т, 12Х18Н9, 08Х18Н10Т, 10Х17Н13МЗТ и др.), не склонных кмежкристаллитной коррозии и стойких к окислению до температуры 800 °С.

1.3.8. Маркуматериала и размер ограничительных колец определяет изготовитель.

1.4.На поверхности прокладок не допускаются загрязнения, масляные пятна, инородныевключения, надрывы кромок, забоины, царапины глубиной свыше предела допуска повысоте.

1.5. Предельныеотклонения размеров внутренних и наружных диаметров прокладок должны быть впределах 11 квалитета по ГОСТ25347.

1.6. Допускплоскостности прокладок не должен превышать величин, соответствующих 12 степениточности по ГОСТ24643.

1.7. Армированныепрокладки не должны расслаиваться и крошиться, не должны иметь заусенец ивыступающих армирующих элементов.

1.8.Условное обозначение прокладки уплотнительной из ТРГ содержит обозначениенаименования марки графита (по ТУ 5728-003-12058737-2000), обозначение типапрокладки (табл. 1), обозначение материала прокладки (табл. 3), обозначениетипа конструкции прокладки (табл. 2), величину условного диаметра Dy (мм),величину условного давления Ру (МПа), величину толщины прокладки S (мм) иобозначение настоящих технических условий. Допускается вместо указания величиныусловного диаметра Dy (мм) и величины условного давления Ру(МПа) указывать типоразмер прокладки:

1.8.1. Примеры условногообозначения:

1) прокладка,изготовленная из картона ТРГ марки ГПМ-1 (содержание золы ≤ 0,15 %), дляуплотнения фланца «шип-паз», неармированная, без защитных колец, с условнымдиаметром Dy мм, на Ру(условное давление) 4 МПа, толщиной 3,0мм имеет обозначение: ПУТГ-1-А-О-01- -4,0-3,0 ТУ 2577- 006 -12058737 -2002

2) прокладка,изготовленная из картона ТРГ марки ГПМ -2, для уплотнения гладкого фланца,содержащая армирующий элемент из нержавеющей перфорированной ленты, с внешним ивнутренним защитными кольцами из нержавеющей стали, с условным диаметром Dy 50 мм, на Ру (условноедавление) 20 МПа, толщиной 3,0мм имеет обозначение: ПУТГ-2-Д-АПН-04-50-20-3, 0 ТУ 2577-006-12058737-2002

2. ТРЕБОВАНИЯБЕЗОПАСНОСТИ

2.1. Материалуплотнительных прокладок из терморасширенного графита в состоянии поставкиотносится к веществам 4-го класса опасности (малоопасным) по ГОСТ12.1.007. Изделия из ТРГне взрывоопасны, не воспламеняются, не поддерживают горения, не обладают токсичностью.

2.2. Работы,связанные с изготовлением прокладок, должны выполняться с соблюдением общихправил, установленных действующими нормативными документами.

2.3. Утилизацияпрокладок после эксплуатации может производиться вместе с бытовыми отходами.

2.4. Прокладки,соприкасавшиеся в процессе эксплуатации с агрессивными или токсичными средами,должны быть перед утилизацией обезврежены по специальной методике,разрабатываемой заказчиком.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Прокладкипредъявляют к приемке партиями.

3.1.1. 3артиейсчитают прокладки одного наименования, изготовленные в одном технологическомпроцессе, из одной марки материала, одновременно предъявленные к приемке иоформленные одним сопроводительным документом.

3.1.2. Количествопрокладок в партии должно быть не более 10 000 штук.

3.1.3. Объемпартии должен быть не более 300кг.

3.1.4. Допускаетсяувеличение объема партии по согласованию с заказчиком.

3.2. Прокладкидолжны проходить приемо-сдаточные и периодические испытания.

3.2.1.Приемо-сдаточные испытания необходимо проводить для каждой выпускаемой партиипрокладок в соответствии с таблицей 4.

Таблица 4

Проверяемый показатель	Проведение испытания по п.п.		Количество отбираемых образцов от партии
	Технические требования	Методы контроля
Внешний вид
Геометрические размеры
Допуск плоскостности и концентричности			10 % от каждого типоразмера, но не менее 5 шт.

3.2.2. Периодические испытания выпускаемыхпрокладок проводятся предприятием-изготовителем не реже одного раза в год всоответствии с таблицей 5.

Таблица 5

Проверяемый показатель	Проведение испытания по п.п.	Количество отбираемых образцов от партии, шт.
Предел прочности при сжатии прокладок или Упругие(деформационные) характеристики прокладок		каждого типоразмера
Герметичность прокладок		каждого типоразмера
Прокладочный коэффициент		каждого типоразмера

3.2.3.При изменении параметров технологического процесса, состава оборудования,исходных материалов, внедрении в производство новых материалов проводят испытанияв объеме приемо-сдаточных и периодических испытаний.

3.2.4. Приполучении неудовлетворительного результата испытаний хотя бы по одному изпроверяемых показателей проводят повторные испытания на удвоенном количествепрокладок от партии. При получении неудовлетворительных результатов повторныхиспытаний хотя бы по одному из показателей партию бракуют, производствоприостанавливают до выявления причин, устранение которых позволит обеспечитькачество изготовления прокладок, соответствующее нормам настоящих техническихусловий.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ ИКОНТРОЛЯ

4.1. Внешний видпрокладок проверяют визуально.

4.2. Проверкутолщины прокладки проводят измерением по наружному диаметру в четырех точках вдвух взаимно перпендикулярных направлениях микрометром по ГОСТ 6507. 3а результат принимают среднююарифметическую величину четырех измерений.

4.3. Величинунаружного и внутреннего диаметров прокладок измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166. в двух взаимно перпендикулярныхнаправлениях. Допустимые отклонения величин внутреннего и наружного диаметровпрокладок должны быть в пределах 11 квалитета по ГОСТ25347.

4.4. Плоскостностьпрокладок определяют по ГОСТ24643. Таблица допусковпо плоскостности дана в Приложении 2 настоящих технических условий.

4.5. Определениепредела прочности при сжатии производят по методике, приведенной в Приложении 3 (аналогично ГОСТ25.503).

4.6. Испытания нагерметичность проводят на специальном стенде по методике, приведенной в Приложении 4.

4.7. Прокладочныйкоэффициент (m)определяют по методике, приведенной в Приложении5

4.8. Определениеупругих (деформационных) характеристик производят на специальном стенде пометодике, приведенной в Приложении 6.

5. МАРКИРОВКА И УПАКОВКА

5.1. МаркировкуПУТГ производят в соответствии с п.1.8 настоящих техническихусловий и указывают в упаковочном листе по п. 5.13 и паспорте по п. 5.14.

5.2. Прокладкиодного типоразмера собирают в стопку количеством 20-50 штук. Верх и низ стопкизащищают от повреждения прокладками из картона (фанеры). Каждую стопкусвязывают шпагатом, охватывая внешнюю и внутреннюю цилиндрические поверхностине менее, чем в трех местах.

5.3. Каждую стопкупрокладок снабжают бумажной этикеткой с указанием следующих обозначений:

— размерапрокладок;

— количествапрокладок, шт.;

— датыизготовления;

— номера партии;

— номеравальцовщика;

— номераупаковщика.

5.4. Этикетку поп. 5.3 прикрепляют на одной из защитных прокладок из картона (фанеры) с помощьюсклеивающей ленты по ТУ 6-17-1011 или другой ленты аналогичного назначения.

5.5. Каждую стопку прокладокупаковывают в оберточную бумагу марки В по ГОСТ8273.

5.6. Стопкипрокладок наружным диаметром не более 150мм допускается упаковывать в полиэтиленовые пакеты(тубусы), не связывая шпагатом.

5.7. Упакованныестопки прокладок укладывают в картонные коробки по ГОСТ13512 или деревянныеящики по ГОСТ2991.

5.8. Допускаетсяпо согласованию с заказчиком использовать другие виды тары.

5.9. В единицутары допускается укладывать прокладки разных типоразмеров.

5.10. Допускаетсяпо внутренней цилиндрической поверхности упакованных стопок прокладок больших размеровукладывать упаковки прокладок меньших размеров с зазором между упаковками неменее 10 мм.

5.11. Способыупаковки прокладок в коробки должны исключать возможность их перемещения внутритары во время транспортирования.

5.12. Масса бруттоодной единицы грузового места должна быть не более 80кг.

5.13. В каждуюкоробку (ящик) должен быть вложен упаковочный лист с указанием:

— наименования илитоварного знака предприятия-изготовителя;

— наименованиягрузополучателя;

— номера договора(основания для отпуска);

— наименования иусловного обозначения изделия;

— количествапрокладок по типоразмерам;

— номера партии;

— даты упаковки;

— гарантийногосрока хранения;

— штампа ОТК;

— номера настоящихтехнических условий.

5.14. Каждаяпартия прокладок должна сопровождаться паспортом (сертификатом качествапродукции) по форме, указанной в Приложении 7.

5.5. Паспортдолжен быть вложен в пакет полиэтиленовый по ГОСТ 12302.

5.16. При упаковкепартии продукции в несколько грузовых мест паспорт должен быть вложен в коробку(ящик) с пометкой «Паспорт».

6. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ИХРАНЕНИЕ

6.1. Прокладкитранспортируют любым видом транспорта в крытых транспортных средствах.

6.2. Недопускается коробки (ящики) бросать и кантовать.

6.3. На каждоегрузовое место прикрепляют ярлык с транспортной маркировкой по

ГОСТ 14192 и нанесением знаков, имеющих значение «Осторожно, хрупкое»,«Боится сырости», «Верх, не кантовать».

6.4. Прокладкинеобходимо хранить в сухих помещениях в условиях, исключающих воздействиесолнечных лучей и попадание на них воды, масла, бензина и других разрушающих ихвеществ.

6.5. Условияхранения прокладок в части воздействия климатических факторов внешней среды -по группе Ж3, условия транспортирования — по группе Ж2 по ГОСТ15150. Упаковка итранспортирование в части механических воздействий — по группе Ж ГОСТ 23170.

7. УКАЗАНИЯ ПОЭКСПЛУАТАЦИИ

7.1. Сборка иразборка фланцевых соединений с прокладками производится специально обученнымперсоналом и после установления соответствия фланцевых соединений иуплотнительных прокладок требованиям, указанным в разделе 1.

7.2. Схемыустановки прокладок в зависимости от типа фланцевых соединений приведены втаблице 1.

Таблица 6

Тип нагружения соединения	Тип прокладки	Материал прокладки	Тип конструкции прокладки	Условия эксплуатации
Давление среды		О, АГУ, АГН, АПУ, АПН
		О, АГУ, АГН, АПУ, АПН
Давление среды		О, АГУ, АГН, АПУ, АПН
Давление среды, изгибающие и циклические нагрузки		АГУ, АГН, АПУ, АПН

7.4.В случае эксплуатации прокладок при температуре до 400 °С для предотвращенияприлипания графита к стали и исключения повреждения прокладки при разборкефланцевого соединения графитовые поверхности смазывают смазкой ВНИИНП-273 илиЦИАТИМ тонким равномерным слоем. В случае эксплуатации прокладок притемпературе свыше 400 °С на графитовые поверхности наносят порошок графита по ГОСТ 8295 или талька по ГОСТ19729.

7.5. В качествеограничителя величины обжатия для прокладок типов конструкции 01, 02, 04 можетбыть использовано кольцо из проволоки либо три металлических пластинки,устанавливаемых в трех равнорасположенных по окружности местах. Диаметрпроволоки и толщина пластинок должны быть:

— при толщине уплотнительногокольца 3,0 мм- от 2,0 до 2,5 мм;

— при толщине уплотнительногокольца 4,6 мм- от 3,0 до 3,4 мм.

Обжатие производится досоприкосновения уплотняемой поверхности с ограничителем обжатия стандартнымгаечным ключом без дополнительных удлинительных элементов.

7.6. Прииспользовании прокладок без ограничителя величины обжатия, обжатие производитсяпо усилию затяжки или на величину 40-45% первоначальной толщины прокладки
стандартным гаечным ключом без дополнительных удлинительных элементов.

7.7. Недопускается использование прокладок при наличии разрывов, вырывов графитовогоматериала. При замене графитовой прокладки допускается использование прежнихограничителей степени обжатия.

7.9. При повторномиспользовании прокладок необходимо контролировать состояние уплотнительныхповерхностей по п. 1.4 и определять их соответствие техническим требованиям.

7.10. Основныерабочие среды, в которых могут эксплуатироваться изделия из ТРГ, приведены втаблице 7.

Таблица 7

НЕОРГАНИЧЕСКИЕ ГАЗЫ
	Окисьуглерода (угарный газ)
	Пар до600 °С
Бромистыйводород	Сероводород
Воздухдо 550 °С без обтюратора, до 800 °С с обтюратором
Азотадвуокись	Фтористыйводород
Двуокисьсеры (сернистый ангидрид) до 300 °С	Хлорсухой
Двуокисьуглерода до 600 °С	Хлорадиоксид
Закисьазота	Хлористыйводород
Кислороддо 350 °С	Шестифтористаясера
	Продуктыконверсии топлив (жидких, твердых, газообразных)
НЕОРГАНИЧЕСКИЕКИСЛОТЫ
Азотная20-65 % до 20 °С	Сернистая
Азотнаядо 20 %
	Угольная
Кремнефтористая	Фосфорная(орто -) до 20 %
Серная70-90 %, до °С	Фтористоводородная
Сернаядо 70 %
ЩЕЛОЧИ
Аммониягидроксид (водный аммиак)	Натриягидроксид до 400 °С
Калиягидроксид до 400 °С
ВОДНЫЕ РАСТВОРЫСОЛЕИ
	Сульфаты(в том числе квасцы)
	Сульфиты
	Тиосульфата
Гипохлориты
Карбонаты
	Хроматадо 20 %
РАСПЛАВЫ СОЛЕИ
Калия инатрия бораты	Кальцияхлорид
Калиягидросульфат
РАСПЛАВЫМЕТАЛЛОВ
Алюминий
Калийдо 350 °С
Натрийдо 350 °С
ДРУГИЕНЕОРГАНИЧЕСКИЕ ВЕЩЕСТВА
Бромнаявода
Гидразин	Хлорнаявода
Отбеливающиевещества	Тионилхлорид
Перекисьводорода, 85 %

Таблица 7 Продолжение

ВИД СРЕДЫ, КОНЦЕНТРАЦИЯ, ТЕМПЕРАТУРА
УГЛЕВОДОРОДЫ
Ацетилен	Метан,природный газ (газообразные и сжиженные)
	Пропан(газообразный и сжиженный)
Бутан(газообразный и сжиженный)	Пропилен(газообразный и сжиженный)
Изооктан
	Этилен(газообразный и сжиженный)
ГАЛОГЕНИРОВАННЫЕУГЛЕВОДОРОДЫ
Парадихлорбензол	Хлорэтилбензол
	Хлороформ
Хлорбензол	Четыреххлористыйуглерод
СПИРТЫ
Бутанол(бутиловый спирт)	Метанол(метиловый спирт)
	Циклогексанол
Глицерин
Изопропанол(изопропиловый спирт)	Этанол(этиловый спирт)
АЛЬДЕГИДЫ
Ацетальдегид(уксусный альдегид)	Формальдегид(муравьинный альдегид)
Бензальдегид
КЕТОНЫ
	Метилэтилкетон
Изобутилметилкетон	Циклогексанон
ОРГАНИЧЕСКИЕКИСЛОТЫ
Акриловая	Трихлоруксусная
	Уксусная
Гексахлорфенилуксусная	Фенилуксусная
Жирныекислоты (олеиновая, пальмитиновая, линолевая и др)	Щавелевая
Малеиновая	Салициловая
Монохлоруксусная	Фолиевая
Муравьиная	Фталевая
Сульфоновыекислоты

Таблица 7 Продолжение

ВИД СРЕДЫ, КОНЦЕНТРАЦИЯ, ТЕМПЕРАТУРА
ДРУГИЕОРГАНИЧЕСКИЕ ВЕЩЕСТВА
Акрилонитрил
Диметилсульфоксид	Силиконы(полиорганосилоксаны)
Дисульфидуглерода (сероуглерод)	Силоксаны
Карбамид(мочевина)	Уксусныйангидрид
Меркаптаны	Эпихлоргидрин
Нитробензол
ТЕХНИЧЕСКИЕЖИДКОСТИ
Гидравлическаяжидкость	Растворителидля красок
Горючее(бензин, керосин, дизельное и реактивное топлива)
Минеральныеи синтетические масла	Трансформаторныемасла
Нефть инефтепродукты (асфальт, мазут, креозот, лигроин)
Примечание: При использовании армированных прокладок и прокладок сзащитными кольцами термическая и химическая стойкость прокладок определяетсястойкостью материала армирующего элемента и защитных колец

7.11.При эксплуатации разъемные соединения прокладок должны удовлетворятьтребованиям ПБ 10-115-96 «Правил устройств и безопасной эксплуатации сосудов,работающих под давлением», ПБ03-108-96 «Правил у безопасной эксплуатации технологических трубопроводов»и «Правил устройств и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов».

7.12. Запрещаетсяпроизводить замену прокладок при наличии давления в системе, в системе, а такжеприменять прокладки, не соответствующие условиям эксплуатации оборудования.

7.13. Изготовительгарантирует безопасность эксплуатации прокладок при условиях, которые былиоговорены при заказе изделий.

7.14. Специальныеусловия безопасной эксплуатации прокладок должны быть предусмотрены вИнструкции по эксплуатации изделия, в котором они установлены.

8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1 Изготовитель гарантируетсоответствие прокладок требованиям настоящих технических условий при соблюдениипотребителем правил транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.

8.2. Гарантийный срокхранения прокладок:

— изготовленных изматериалов О, АПУ, АПН — 40 лет с момента изготовления;

— изготовленных изматериалов АГУ, АГН — 10 лет с момента изготовления.

9. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНЫЕДОКУМЕНТЫ

	ГОСТ12.1.007-76.	ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требованиябезопасности.
	ГОСТ25.503-97.	Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытания металлов. Метод испытания на сжатие.
	ГОСТ166.-89.	Штангенциркули. Технические условия.
	ГОСТ2991-85.	Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500кг. Общие технические условия.
	ГОСТ4986-79.	Лента холоднокатаная из коррозионно-стойкой и жаростойкой стали.Технические условия.
	ГОСТ6507-90.	Микрометры. Технические условия.
		Бумага упаковочная. Технические условия.
	ГОСТ8295-57.	Графит смазочный. Технические условия.
	ГОСТ12302-83	Пакеты из комбинированных и полимерных материалов. Общиетехнические условия.
	ГОСТ12815-80	Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на Руот 0,1 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кг/см 2). Типы. Присоединительныеразмеры и размеры уплотнительных поверхностей.
	ГОСТ13512-91	Картон. Технические условия
	ГОСТ 14192-96.	Маркировка грузов.
	ГОСТ15150-69	Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения дляразличных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения итранспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды.
	ГОСТ19729-74	Тальк молотый для производства резиновых изделий и пластическихмасс. Технические условия.
	ГОСТ 23170-78	Упаковка для изделий машиностроения. Общие требования.
	ГОСТ24643-81	Допуски плоскостности и концентричности.
	ГОСТ25347-82.	Основные нормы взаимозаменяемости. Поля допусков и рекомендуемыепосадки
	ГОСТ28759.2-90	Фланцы сосудов и аппаратов стальные плоские приварные.Конструкция и размеры.
	ГОСТ28759.3-90.	Фланцы сосудов и аппаратов стальные плоские приварные встык.Конструкция и размеры.
	РД 0154-06-2001.	Прокладки уплотнительные из терморасширенного графита (до 20 МПаи 600 °С). Типы и размеры. Общие технические требования.
	ТУ 6-17-1011-80.	Лента склеивающая. Технические условия.
	ТУ 2577-004-12058737-2002.	Материал прокладочный графитовый армированный (АГПМ).Технические условия.
	ТУ 5728-003-12058737-2000.	Фольга из терморасширенного графита. Технические условия.
		Правила устройства и безопасной эксплуатации технологическихтрубопроводов. Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых иводогрейных котлов. Утверждены Госгортехнадзором 28.05.93.
		Правилаустройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Приложение 1 ПУТГ типа А для фланцев арматуры итрубопроводов с уплотнительными поверхностями «шип-паз» по ГОСТ12815

Размеры вмиллиметрах

условный
	Давление условное Ру, МПа
		1,6; 2,5; 4,0; 6,3; 10,0; 16,0; 20,0

Приложение 1 ПУТГ типа А для фланцев сосудов иаппаратов с уплотнительными поверхностями «шип-паз» по ГОСТ 28759.2 и ГОСТ28759.3

Размеры вмиллиметрах

условный
	Давление условное Ру, МПа

Приложение 1 ПУТГ типа Б для фланцев арматуры итрубопроводов с уплотнительными поверхностями «выступ-впадина» по ГОСТ12815

Размеры вмиллиметрах

условный
	Давление условное Ру, МПа
	0,6; 1,6; 2,5;4,0; 6,3; 10,0; 16,0 20,0

Приложение 1 ПУТГ типа Д для фланцев арматуры итрубопроводов с гладкими уплотнительными поверхностями по ГОСТ12815

Размеры вмиллиметрах

Проход условный Ду
		Давление условное Ру, МПа
	0,6; 1,0; 1,6; 2,5; 4,0; 6,3

Приложение 2
ДОПУСК ПЛОСКОСТНОСТИ
(по ГОСТ24643)

Интервалыноминальных размеров, мм	5 степеньточности мкм	6 степеньточности мкм	9 степеньточности мкм	12 степеньточности мкм
Св.160до 250
Св.250до 400
Св.400до 630
Св. 0до 1600
Св.1600до 2500
Св.2500до 4000
Св.4000до 6300
Св.6300до 00

Приложение 3
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ

1.Описание метода

1.1. Сущность метода состоитв приложении нагрузки, действующей в осевом направлении, к испытуемому образцу,помещенному между двумя параллельно расположенными опорами, до момента разрушенияобразца.

2.Аппаратура

— максимальнуюнагрузку на образец, достаточную для его разрушения;

— равномерную скоростьприложения нагрузки, составляющую величину не более 10 мм/мин;

2.3. Допускается,чтобы одна из опор была самоустанавливающейся.

2.4. Контактныеповерхности опор должны быть перпендикулярны оси нагружения и параллельны другдругу. Отклонения от параллельности между двумя опорами не должно превышать 0,5мкм/мм.

2.5.Штангенциркуль по ГОСТ 166.

3.Подготовка образцов

3.1. Передиспытанием прокладки подвергают визуальному осмотру. Качество поверхностипрокладок должно соответствовать требованиям п. 1.4 настоящих техническихусловий.

3.2. Измеряют толщинукаждой прокладки в трех точках. За результат измерения толщины прокладкипринимают минимальное из трех полученных значений.

4.Проведение испытаний

4.2. Дляпроведения испытаний образец (прокладку) помещают между двумя опорами.Нагрузку, прикладываемую к образцу, увеличивают плавно (без рывков).

4.3. Испытуемый образец нагружаютдо разрушения. Величину наибольшей нагрузки (Q), предшествующей разрушению образца,используют для вычисления предела прочности при сжатии σсж.

5.Обработка результатов

5.1. Пределпрочности при сжатии (σсж) в МПавычисляют по формуле:

где Q — нагрузка, при которой происходитразрушение образца, Н;

F o — начальная площадь рабочей поверхностиобразца, мм 2 .

5.2. За показательпредела прочности при сжатии принимают среднее арифметическое значениерезультатов испытаний не менее 3-х образцов.

Приложение 4
ИСПЫТАНИЯ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

1.Описание метода

1.1. Сущность метода состоитв определении удельного давления обжатия, обеспечивающего герметичность(отсутствие протечек среды) при определенном давлении внутренней среды.

2.Аппаратура

2.1. Специальныйстенд для проведения испытаний на герметичность.

2.2.Штангенциркуль по ГОСТ 166..

3.Подготовка образцов

3.1. Перед испытаниемобразцы (прокладки) подвергают визуальному осмотру. Качество поверхностипрокладок должно соответствовать требованиям п. 1.4 настоящих техническихусловий.

3.2. Измеряютнаружный и внутренний диаметры прокладок с погрешностью не более 0,01мм.

3.3. В случаепредъявления к испытаниям большого количества типоразмеров прокладок выбираютиз них два контрольных типоразмера и отбирают образцы согласно требованиям п.3.2.2 настоящих технических условий.

4.Проведение испытаний

4.1. Испытания проводят припеременных удельных давлениях обжатия прокладок, ступенчато увеличиваявнутреннее давление в соответствии с требованиями, изложенными в таблице 9,выдерживая при каждом значении внутреннего давления по 10 мин.

Таблица 9

4.2.В качестве внутренней среды используют нейтральный газ (азот и пр.) либонейтральную жидкость (воду, масло и пр.) в зависимости от назначения прокладки.

4.3. При испытаниив жидкой среде (вода, масло) герметичность определяют визуально (наличие течи)или по манометру (падение давления в системе). Величина протечки не должнапревышать значений, указанных в паспорте основного изделия, для которогопредназначены прокладки.

4.4. При испытаниив газообразной среде (азот) величину давления разгерметизации (Рр ) определяют поманометру и фиксируют в специальном журнале по форме таблицы 10.

4.5. Допускаетсяпо согласованию с заказчиком испытание на герметичность производить наконкретном изделии.

4.6. Допускается при отсутствии испытательныхстендов у изготовителя испытание на герметичность проводить в специальныхиспытательных лабораториях либо на оборудовании заказчика под наблюдениемспециалистов изготовителя или испытательной лаборатории.

4.7. Циклическиеиспытания на герметичность необходимо проводить только в специализированнойиспытательной лаборатории.

Таблица 10

Размеры прокладок		Удельное давление обжатия, Н/м 2 (кгс/см 2)	Внутреннее (избыточное) давление среды, МПа (кгс/см 2)	Испытательная среда	Давление разгерметизации, МПа	Результаты испытаний	Подпись исполнителя
Диаметр внутренний,	Ширина поля прокладки,

5.Обработка результатов

5.1. По результатамиспытаний определяют необходимое давление обжатия прокладки для обеспечениятребуемой герметичности (класса герметичности).

5.2. За давлениеобжатия принимают среднее арифметическое значение результатов не менее, чемтрех испытаний при одном и том же давлении среды.

Приложение 5
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОКЛАДОЧНОГО КОЭФФИЦИЕНТА

1.Описание метода

1.1. Сущность методазаключается в определении тангенса угла наклона прямой, отражающей зависимостьудельного давления обжатия от величины давления разгерметизации прокладки порезультатам испытаний на герметичность согласно Приложения 5.

5.Обработка результатов

5.1. Дляпостроения графика по оси абсцисс откладывают удельное давление обжатия (Робж ), по осиординат — величину давления разгерметизации (Рр ) прокладки.

5.2. Полученныерезультаты подвергают обработке методом математической статистики согласно РД 50-690. Прокладочныйкоэффициент тпринимается равным тангенсу угла (а) наклона полученной прямой к осиабсцисс (рисунок 1).

Рис. 1

5.3. Результатыиспытаний и расчетов вносят в специальный журнал по форме таблицы 11.

5.4. Контрольнаяпартия считается прошедшей испытания при т > 3,0.

5.5. Допускается(по согласованию сторон) проводить определение прокладочного коэффициентаконкретных изделий на оборудовании заказчика.

Таблица 11

Размеры ПУТГ,		Удельное давление обжатия, Н/м 2 (кгс/см 2)	Внутреннее (избыт.) давление среды, МПа (кгс/см 2)	Испыта- тельная среда	Давление разгерме- тизации, МПа	Значение коэффициента «m»	Результаты испытаний		Исполнитель
Диаметр внутренний	Ширина поля прокладки

Приложение 6
ОПРЕДЕЛЕНИЕ УПРУГИХ (ДЕФОРМАЦИОННЫХ) ХАРАКТЕРИСТИК
ПРОКЛАДОК

1.Описание метода

1.1. Сущность метода состоитв приложении нагрузки, действующей в осевом направлении, к испытуемому образцу,помещенному между двумя параллельно расположенными опорами, и измеренииизменения высоты образца после приложения нагрузки.

2.Аппаратура

2.1. Испытательнаямашина для определения предела прочности при сжатии, обеспечивающая следующиеусловия испытания:

— максимальнуюнагрузку на образец, согласно п.4.3 данной методики;

— равномернуюскорость приложения нагрузки, составляющую величину не более 10 мм/мин;

— погрешностьизмерения нагрузки не более 1%.

2.2. Две точноцентрированные, расположенные параллельно и жестко закрепленные опоры из стали.

2.2.1.Допускается, чтобы одна из опор была самоустанавливающейся.

2.2.2. Контактныеповерхности опор должны быть перпендикулярны оси нагружения и параллельны другдругу. Отклонения от параллельности между двумя опорами не должно превышать 0,5мкм/мм.

2.3. Микрометр по ГОСТ 6507 или индикатор часового типа по ГОСТ577.

2.4.Штангенциркуль по ГОСТ 166.

3.Подготовка образцов

3.1. Передиспытанием прокладки подвергают визуальному осмотру. Качество поверхностипрокладок должно соответствовать требованиям п.1.4 настоящих техническихусловий.

3.2. Измеряютначальную толщину каждой прокладки в трех точках. За результат измеренияначальной толщины h0 прокладки принимают минимальное из трехполученных значений.

3.3. Измеряютнаружный и внутренний диаметры прокладок.

3.4. Толщину идиаметры прокладок измеряют с погрешностью не более 0,01мм.

4.Проведение испытаний

4.1. Испытанияпроводят при температуре (20 ± 10) °С.

4.2. Для проведенияиспытаний образец (прокладку) помещают между двумя опорами. Нагрузку,прикладываемую к образцу, увеличивают плавно (без рывков).

4.3. Нагрузку Q увеличивают ступенчато, с равнымиинтервалами, с выдержкой при каждом значении Q , до прекращения уменьшения высотыпрокладки. Минимальное количество интервалов должно быть не менее 9.Максимальная прикладываемая нагрузка должна быть не более

Q мах =Робж.макс × Fc

Робж.макс — максимальное давление обжатия, Робж. макс= 2 × Рраб,

Рраб — давление среды, МПа;

Fc — площадь поверхности прокладки, мм 2 .

4.3. При каждом значениинагрузки измеряют изменение высоты прокладки ∆h по перемещениям опор с помощью индикатора часового типа ивычисляют деформацию прокладки 8 по формуле, ε =

5.Обработка результатов

5.1. Порезультатам испытаний каждого образца строят табличную зависимость

Робж.(ε ) . Робж вычисляют по формуле Робж. =.

5.2. Задеформационные характеристики прокладок принимают усредненную табличнуюзависимость Робж.(ε ), полученную по результатам не менее, чемтрех испытаний для каждого вида образцов и значения Рраб . При этом, для каждого значения Робж , усредненнуювеличину деформации прокладки εср принимают равной среднемуарифметическому значений ε различныхобразцов при одном и том же Робж .

Приложение 7
ЗАО «НОВОМЕТ»
ПАСПОРТ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

Наименование продукции: Прокладкиуплотнительные из ТРГ (ПУТГ)

Условноеобозначение: ПУТГ-2-Д-АПН-04-50-20-3,0 ТУ 2577-006-12058737-2002

	Номер партии
	Тип прокладки	Д (гладкий фланец)
	Материал прокладки	АПН (армированный перфорированной нержавейкой)
	Тип конструкции	04(с внутренним и внешним обтюратором)
	Условный диаметр, мм
	Условное давление, МПа
	Количество прокладок (комплектов), шт. (нужноеподчеркнуть)
	Материал прокладки из ТРГ: плотность, г/см 3 зольность, %, не более предел прочности при сжатии, МПа
	Внешний вид	Соответствует требованиям ТУ 2577-006-12058737-2002
	Размеры прокладок, мм: диаметр наружный, (Дн), мм диаметр внутренний, (Двн), мм высота (Н), мм
Заключение изготовителя иотдела технического контроля		Прокладки уплотнительные из терморасширенного графитасоответствуют требованиям ТУ 2577-006-12058737-2002

Начальник производства:________________Начальник ОТК: ___________________________

«____»_________200…г.

Поиск по каталогу, статьям, СНиПам:

Кроме быстрого и качественного ремонта труб отопления , оказываем профессиональный монтаж систем отопления под ключ. На нашей странице по тематике отопления > https://сайт/otoplenie-doma.html < можно посмотреть и ознакомиться с примерами наших работ. Но более точно, по стоимости работ и оборудования лучше уточнить у инженера.

Содержание статьи: УТВЕРЖДАЮ Зам. генерального директора По производству ТРГ ЗАО «НОВОМЕТ Пермь» __________О.Ю. Исаев «_____» ________ 2003 г ИНСТРУКЦИЯ № 2.11. по монтажу плетеной сальниковой набивки изтерморасширенного графита (ТРГ) для плунжерных насосов,...

Содержание статьи: ПостановлениеГосстроя России от 07.05.2002 г. № 20 О введении в действие межгосударственногостандарта «Изделия замочные и скобяные. Общие технические условия» Государственный комитет Российской Федерации по строительству ижилищно-коммунальному комплексу постановляет: 1.Ввести...

Содержание статьи: УТВЕРЖДАЮ Зам. генерального директора По производству ТРГ ЗАО «НОВОМЕТ Пермь» __________О.Ю. Исаев «_____»________ 2003 г ИНСТРУКЦИЯ № 2.5. по монтажу и эксплуатациисальниковых колец из терморасширенного графита (ТРГ) для арматуры, работающейпри...

Содержание статьи: УТВЕРЖДАЮ Зам. генерального директора По производству ТРГ ЗАО «НОВОМЕТ Пермь» __________О.Ю. Исаев «_____» ________ 2003 г ИНСТРУКЦИЯ № 2.9 по монтажу самоклеющейся ленты из терморасширенногографита (ТРГ) на стальное уплотнительное кольцо...

Содержание статьи: ГОСТ27577-2000 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ ГАЗ ПРИРОДНЫЙ ТОПЛИВНЫЙ КОМПРИМИРОВАННЫЙ ДЛЯ ДВИГАТЕЛЕЙ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ Техническиеусловия МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ Минск Предисловие 1 РАЗРАБОТАНТехническим комитетом по стандартизации ТК 52 «Природный газ» (ВНИИГАЗ)...

Содержание статьи: ГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ СОЮЗА ССР ЛИНЕЙКИ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ГОСТ 427-75 ИЗДАТЕЛЬСТВОСТАНДАРТОВ Москва ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ЛИНЕЙКИИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ Техническиеусловия Measuringmetal rules. Basic parameters and dimensions, Specifications ГОСТ 427—75 Дата введения 01.01.77...

Содержание статьи: ГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ СОЮЗА ССР ВОДАДИСТИЛЛИРОВАННАЯ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ГОСТ 6709-72 ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ВОДА ДИСТИЛЛИРОВАННАЯ Технические условия Distilledwater. Specifications ГОСТ 6709-72 Дата введения 01.01.74 Настоящийстандарт распространяется на...

Содержание статьи: ГОСТ 8690-94 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РАДИАТОРЫОТОПИТЕЛЬНЫЕ ЧУГУННЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕУСЛОВИЯ МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯНАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ Москва Предисловие 1 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским институтомсанитарной техники (НИИсантехники) Российской Федерации...

Содержание статьи: ГОСТ 9231-80 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ СМЕСИТЕЛИЛОПАСТНЫЕ ДВУХВАЛЬНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕУСЛОВИЯ ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВОСТАНДАРТОВ Москва МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ СМЕСИТЕЛИЛОПАСТНЫЕ ДВУХВАЛЬНЫЕ Технические условия Double shaft paddle mixers. Specifications ГОСТ 9231-80 Дата введения 01.01.82 Настоящийстандарт распространяется на лопастные двухвальные смесители...